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Decathlon Vision-Projekt : Rennrad-Studie aus Alu 3D-Druck

Decathlon Vision-Projekt : Rennrad-Studie aus Alu 3D-Druck

Das Decathlon Vision-Projekt erkundet die Fahrradproduktion in Alu 3D-Druck. Reyclierbarkeit und weniger umweltbelastende Produktion in Kundennähe verspricht sich der französische Sportartikel-Hersteller davon. Hier die Infos zum Prozess, dessen Aushängeschild ein Rennrad-Prototyp ist.

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Decathlon Vision-Projekt : Rennrad-Studie aus Alu 3D-Druck
 

Rines

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Ich finds richtig schick und bin generell interessiert an neuer Technik! Find super interessant. Gerne mehr davon 😎
 

deeplue

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  • 3D-Druck? Check!
  • KI? Check!
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Ich lasse mich gerne eines besseren belehren, aber das sieht mir eher nach dem Versuch eines Marketing-Coup aus. So ähnliche Rahmen/Gabel Konstruktionen, die mit Belastungsanalysen und KI entworfen wurden, geistern ja schon länger im Netz herum. In Aktion unter realer Belastung habe ich noch keine gesehen.
 

Hendrik_aus_e

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Sieht ja interessant aus und ich arbeite auch mit Autodesk, allerdings weit entfernt von KI 🤪😉. Ich hab mir mal die Mühe gemacht den Sitzrohrwinkel zu ermitteln, wenn eine andere Sattelstütze montiert ist.
 

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Altmetal

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Du hast die Klaut vergessen.

Was natürlich ganz wichtig ist aus der Sicht eines Herstellers: maximale "Kundenbindung" durch ein Minimum an standardisierten Teilen. Und wenn das auf Maß gedruckte Rad aufgrund geänderter körperlicher Anforderungen nicht mehr passt, dann muss ein Neues her. Nix mehr mit Vorbau tauschen, Sattelstütze verstellen oder gar Spacer anordnen.
So geht nachhaltig!
 

coddatec

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Ich lasse mich gerne eines besseren belehren, aber das sieht mir eher nach dem Versuch eines Marketing-Coup aus. So ähnliche Rahmen/Gabel Konstruktionen, die mit Belastungsanalysen und KI entworfen wurden, geistern ja schon länger im Netz herum. In Aktion unter realer Belastung habe ich noch keine gesehen.
Natürlich istdas Marketing, genauso wie die Prototypen, die jedes Jahr von den Automobilisten auf irgendwelchen Messen gezeigt werden.

Optisch macht es was her, gefällt mir.

Der Begriff Generatives Design ist mir so noch nicht über den Weg gelaufen. Für mich sieht das nach dem Ergebnis einer evolutionären Optimierung aus, ggf auf Basis Genetischer Algorithmen. Kann es sein, dass da mal wieder ein Marketing-Heini Begriffe nicht sauber verwendet hat...
Tante Edith meint: Es ist ein Vermarktungsbegriff von Autodesk
 

Klingeling0815

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Generatives Design ist schon mehr als marketinggequatsche. Z.B. auch in unserer CAD-Welt gibt es diesen Begriff (bzw. leicht abgewandelt: Generativer Entwurf; und wir verwenden kein Autodesk-Produkt).

Bei "uns" im Maschinenbau werden vereinfacht gesagt dem Rechner nur noch Anlageflächen und auftretende Kräfte genannt und die Software erstellt das Teil durch Rechnen und Ausprobieren "selbst". Dadurch können z.B. Teile die sehr hohen Beschleunigungen ausgesetzt sind maximal leicht konstruiert werden.

Ein Beispiel aus meinem Studium war von unserem Prof. der bei der Berechnung der Querträger im Airbus A380 beteiligt war. Diese müssen eine enorme Flugzeugbreite überspannen, gleichzeitig sehr leicht sein, aber natürlich auch ihre Lasten ertragen.

Am Rahmen sieht man ja sehr gut, dass wirklich nur noch dort wo wirklich Lasten auftreten auch Material vorhanden ist.

Dass man solche Rahmen bisher nicht gesehen hat, liegt auch daran, dass diese Formen durch konventionelle Fertigung nur sehr schwer zu realisieren sind, da schafft der 3D-Druck nun ganz andere Möglichkeiten.

Heute ist der 3D-Druck vielleicht noch nicht ganz massenkompatibel, aber wir bewegen uns dahin. Auch preislich wird diese Art der Fertigung immer attraktiver. Bisher vor allem im Bereich Kunststoff, die Metalle haben hier noch ein wenig Rückstand.
 

talybont

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3D-Druck ermöglicht Formen, die weder zu laminieren sind (weil man solche Formen nicht bauen kann wegen Entformbarkeit), zu zerspanen (weil die Werkzeugfreigängigkeit nicht gegeben ist) sind oder zu gießen/blasen sind (keine Rippenstruktur möglich). Im Grunde genommen geht damit nahezu alles! Material kommt nur noch dahin, wo es wirklich hingehört. Man könnte sagen, es wird sich der Natur angenähert, das Wort Bionik wird gerne benutzt.

Die Zeit wird es mit sich bringen, dass auch alle Festigkeitsbelange in Relation zum Preis möglich sein werden. Vor 10 Jahren hätte ich sowas noch für Mumpitz gehalten, heute drucken wir auch schon Teile für unsere Busse, ganz regulär.
 

Oseki

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Erinnert mich an den hier:

Vorbau

Ich habe Gefühl, daß die Mountainbiker im 3D Druck mehr ausprobieren.
 

d^gn

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3D-Druck ermöglicht Formen, die weder zu laminieren sind (weil man solche Formen nicht bauen kann wegen Entformbarkeit), zu zerspanen (weil die Werkzeugfreigängigkeit nicht gegeben ist) sind oder zu gießen/blasen sind (keine Rippenstruktur möglich). Im Grunde genommen geht damit nahezu alles! Material kommt nur noch dahin, wo es wirklich hingehört. Man könnte sagen, es wird sich der Natur angenähert, das Wort Bionik wird gerne benutzt.

Die Zeit wird es mit sich bringen, dass auch alle Festigkeitsbelange in Relation zum Preis möglich sein werden. Vor 10 Jahren hätte ich sowas noch für Mumpitz gehalten, heute drucken wir auch schon Teile für unsere Busse, ganz regulär.
man sollte auch nicht die bremse vom Bugatti Chiron vergessen welche gedruckt wurde oder HRE die Felgen Drucken

ansich ist dass alles schon ein paar tage laenger moeglich, allerdings halt noch sehr teuer (wie normaler 3D Druck anfangs auch)

ich bin mal gespannt wann die ersten Laser 3D Drucker kompakt und bezahlbar sind :D
 

coddatec

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Ich wage mal die Behauptung aufzustellen, dass es noch lange dauern wird, bis 3D - Druck Massenkompatibel sein wird.
Bei Sonderanfertigungen oder wenn es wirklich um das letzte Quäntchen geht, hat das Verfahren echt seine Vorteile. Aber die Standzeit auf den Druckern ist noch zu groß im Vergleich zum Gießen und Nachbearbeiten bzw. gegen ein paar Rundrohre, die zusammengebrutzelt werden.

Bei der erreichbaren Festigkeit (im Vgl. zur ausgelegten Soll-Festigkeit) hätte ich per se erstmal wenig bedenken. Füllfaktoren nahe 100% sind beim Lasersintern schon jetzt kein Problem mehr.

Bei dem ganzen belastungsoptimierten Design ist sicher auch viel zu holen, aber die Krux liegt dabei in der Erzeugung der Lastprofile. Je vorhersehbarer die Belastungen, desto einfacher.

Optimiere ich ein Bauteil stringent nach auftretenden Lasten, dann habe ich auch nur dort Material, wo benötigt (wenn der Optimierer gut ist). Habe ich aber auch nur einen wesentlichen Lastfall vergessen (z.B. ein Querschlag in der Gabel, weil man mit dem Renner doch mal schräg auf nen Bordstein springen muss), ist eine Auslegung von klassischen fertigungsgerechten Geometrien typischerweise resistenter gegen diese Fälle. Klar kann man da mit diversen Sicherheitsfaktoren da entgegenwirken, die Frage ist dann nur, was dann noch rauszuholen ist.
 

d^gn

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Ich wage mal die Behauptung aufzustellen, dass es noch lange dauern wird, bis 3D - Druck Massenkompatibel sein wird.
Bei Sonderanfertigungen oder wenn es wirklich um das letzte Quäntchen geht, hat das Verfahren echt seine Vorteile. Aber die Standzeit auf den Druckern ist noch zu groß im Vergleich zum Gießen und Nachbearbeiten bzw. gegen ein paar Rundrohre, die zusammengebrutzelt werden.

Bei der erreichbaren Festigkeit (im Vgl. zur ausgelegten Soll-Festigkeit) hätte ich per se erstmal wenig bedenken. Füllfaktoren nahe 100% sind beim Lasersintern schon jetzt kein Problem mehr.

Bei dem ganzen belastungsoptimierten Design ist sicher auch viel zu holen, aber die Krux liegt dabei in der Erzeugung der Lastprofile. Je vorhersehbarer die Belastungen, desto einfacher.

Optimiere ich ein Bauteil stringent nach auftretenden Lasten, dann habe ich auch nur dort Material, wo benötigt (wenn der Optimierer gut ist). Habe ich aber auch nur einen wesentlichen Lastfall vergessen (z.B. ein Querschlag in der Gabel, weil man mit dem Renner doch mal schräg auf nen Bordstein springen muss), ist eine Auslegung von klassischen fertigungsgerechten Geometrien typischerweise resistenter gegen diese Fälle. Klar kann man da mit diversen Sicherheitsfaktoren da entgegenwirken, die Frage ist dann nur, was dann noch rauszuholen ist.
Mir würde es auch für kleinkram reichen 😂
 

usr

übt bei schönem Wetter radfahren
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Aber die Standzeit auf den Druckern ist noch zu groß im Vergleich zum Gießen und Nachbearbeiten bzw. gegen ein paar Rundrohre, die zusammengebrutzelt werden.
Kommt aufs Verfahren an: das von Carbon3D (der Name der Firma hat nichts mit Carbonfaser zu tun) das z.B. hinter diesen Specialized-Sätteln steckt ist wirklich erstaunlich schnell, da wird jeweils ein kompletter Querschnitt gleichzeitig in die Suppe projiziert, damit schaffen sie glaube ich ungefähr einen Zentimeter Dicke pro Minute. Ist natürlich nichts für billige Wegwerfartikel aber durchaus kein Massenproduktblocker. Aber man ist natürlich auf ganz spezielle Materialien beschränkt.

Bei Metallen frage ich mich neben der Fertigungsdauer auch wie viel Potential des Materials sie überhaupt ausschöpfen wenn das ganze Objekt quasi nur aus Schweißnaht besteht. Es scheint da ja auch schon große Leistungsunterschiede zwischen geschmiedeten (gut) und gegossenen (bzw gefrästen, nicht so gut) Teilen zu geben. Würde mich nicht wundern wenn die gedruckten Varianten in dieser Hackordnung eine ganz neue Kellerliga eröffnen.
 
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